img

Виды газобетонных блоков

Высокая прочность газобетонных блоков в сочетании с малым удельным весом и невероятными изоляционными свойствами еще не были присущи ни одному из других строительных материалов. С автоклавным газобетоном так же легко работать, как с деревом, но при этом он прочный, как камень. 

Газобетонные блоки от «Бетокам» соответствуют Российскому стандарту и имеют дипломы «Российское качество»

В зависимости от потребностей заказчика, Компания «Бетокам» изготавливает газобетонные блоки различных видов:

Информация по пазогребневым газобетонным блокам

Геометрический размеры блоков, мм

Объем на поддоне, м3

Кол-во на поддоне, шт

Масса изделий, кг

длина

ширина

высота

D350

D500

D700

600

300

250

1.44

32

15.8

22.5

31.5

600

400

250

1.44

24

21

30

42

Информация по газобетонным блокам

600

300

188

1.354

40

11.8

17

23.7

600

300

200

1.44

40

11.8

17

23.7

600

400

188

1.354

30

15.8

22.6

31

600

400

200

1.44

30

15.8

22.6

31

600

600

100

1.44

40

12.6

18

25.2

600

600

200

1.44

20

25.2

36

50.4

600

300

100

1.44

80

6.3

9

12.6


21.PNG Газобетон - использование на протяжении десятилетий
Более 80 лет назад в Европе был разработан процесс изготовления газобетона и с этого момента началось его победное движение в строительстве частных домов и сооружений. Это произошло не только в Европе, но и в Азии, на Ближнем Востоке, Северной Африке, Австралии и Америке - и так по всему миру.

21.PNG Природосберегающий
Процесс изготовления является природосберегающим. Никакой химии, никаких ядов или вредных газов. Затраты энергии, включая затраты на изготовление цемента и извести, очень низки и примерно составляют от 1/3 до 2/3 затрат на производство обычного кирпича.

21.PNG Естественное сырьё
Исходным сырьём для такого производства являются: Песок или зола, цемент, известь и вода с небольшим количеством алюминиевого порошка.

21.PNG Химический процесс
Производство газобетонных блоков осуществляется путем химического процесса. Песок перемалывается в мокром состоянии. Из него получается песочный шлам. Его затем в специальном миксере хорошо смешивают с цементом и известью. В заключении, для образования пор, добавляется небольшое количество алюминиевого порошка.

21.PNG Образование пор
Содержимое миксера заливается в специальные большие формы. В это время образуются мелкие поры, и залитая масса поднимается как дрожжевое тесто, причём поры распределяются равномерно по всему массиву "пирогу". Это происходит за счёт реакции между алюминиевым порошком и вяжущим веществом (цемент, известь), в результате которой выделяется водород.

21.PNG Нарезка
Массив нуждается во времени чтобы достаточно отвердеть до устойчивой для нарезки прочности (1 - 2 часа). Затем его кантуют из формы на специальный жёсткий поддон. После, установив поддон на специальную тележку, провозят через ряд установленных машин для резки. Посредством коротких и сильно натянутых струн массив режется с большой точностью на блоки с заранее установленными размерами. Все обрезки сразу же отправляются на переработку, а затем снова в производство.

21.PNG Отвердение паром
После нарезки массива его помещают в автоклав, где он получит свою твёрдость при температуре примерно 190 градусов С. Благодаря отвердению паром, газобетон приобретает свойственную ему кристаллическую структуру, которая является его достоинством в сравнение с другими строительными материалами.

21.PNG Упаковка
После автоклавирования газобетон и элементы упаковываются на поддоны. 

21.PNG Доставка
Отгрузка продукции производится автомобильным и железнодорожным транспортом.